在我国最大的石油套管生产基地――天津钢管集团有限责任公司，有一种不太起眼的装置专门收集车间空调的冷凝水再利用。靠着这一点一滴，俗称“大无缝”的天津钢管公司走出一条节约型发展之路：与项目建成达产时相比，公司主要产品钢坯、无缝钢管的生产能力均提高了３倍，但土地没有新征一分、新水供应没有增加一吨。一个“大无缝”变成了三个“大无缝”。

　　节能降耗向生产全过程渗透

    “十五”期间，天津钢管集团公司创下万元产值能耗、动力运行费占总成本比、供电力率和蒸汽燃耗三项指标同行业第一。

    在天津钢管公司，节能降耗措施几乎分布在各道工序的各个节点上。他们采用新工艺，在保证系统安全的前提下，让工业循环水高浓缩倍率运行，在设计标准为１．８倍的３０套循环水系统中，目前已有５个大系统浓缩倍数提高到４倍，仅这一项措施一年就节约新水２４万吨以上。为加强余能利用，公司投入６０００万元建了两台发电机组，利用还原铁厂回转窑余热发电。

    节能设备只是基础，更重要的是如何实施。早在１９９５年，天津钢管公司就成立了能源管理委员会。通过完善的能源管理、审批、监管、处罚制度，在全公司形成能源管理网：每一个新厂筹建时就明确分管节能的领导、专门管理人员。节能降耗成了与生产同等重要的大事。

    公司能源部能源科王维国科长介绍：近几年公司每年都按综合能耗下降１０％的标准制定下一年能源考核指标，并将指标分解到各分厂。公司每月召开用能会，分析各部门用能情况，及时发现问题。提出问题整改后仍无改变的，将受到相应处罚。２００５年，公司一炼钢分厂连续三个季度用电超过指标，结果全分厂９个月没拿到节能奖。而节约用电最好的管加工分厂，仅节电奖就拿到８万多元。

    随着企业的快速发展，天津钢管公司能源需求总量在扩大，但增长速度远远低于产值的增速。据介绍，与“九五”期末相比，公司“十五”期末的工业总产值增长了６．３倍，而万元产值综合能耗则由１９９９年的２．１５吨标准煤下降到１．０８吨标准煤。２００６年前三个季度，公司万元产值综合能耗达到０．７１吨标准煤，同比又下降１４．１％；吨钢耗新水４．２６吨；水重复利用率达到９７．４４％。三项指标在全国特钢行业均名列前茅，仅节能降耗每年就为企业增加利润上亿元。

    王维国说：“像天津钢管公司这种规模庞大的企业，手指紧一紧还是松一松就是上亿元的差别。所以说科学发展观绝不是空泛的口号，而是实实在在的大事情。”